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활용사례

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[소비재] Figure 4의 속도, 정밀도를 활용해 경쟁 우위를 강화하고 있는 Decathlon

2021-05-10 11:26

[소비재] Figure 4의 속도, 정밀도를 활용해 경쟁 우위를 강화하고 있는 Decathlonnew

<< 활용장비: Figure 4 모듈형 >>


 

 

 

활용사례 - Figure 4 의 속도, 정밀도를 활용해 경쟁 우위를 강화하고 있는 Decathlon_main.png

 

과제

  • 개발 기간을 단축하고 공급망을 최적화하여 회사와 고객 모두에게 더욱 빠른 혁신과 합리적인 금액 구현하기.

 

해결 방안

  • 3D Systems Figure 4 Modular Figure 4 소재를 사용해 다목적 부품을 빠르게 생산합니다.

 

결과

  • 빠른 시간 내에 기능성 부품 제조
  • 금형 개발 주기를 1개월에서 2일로 단축
  • 개발 간소화를 통한 비용 결과 개선
  • 다양한 목적에 적합한 Figure 4 소재 포트폴리오를 통해 광범위한 응용 분야의 문제 해결

 

프랑스 회사인 Decathlon은 세계 최대 규모의 스포츠 상품 소매 업체로서 레크리에이션부터 대회 출전에 이르기까지 광범위한 장비를 제공합니다. 회사에서 출시한 브랜드만 100가지가 넘을 뿐만 아니라 매년 연구개발 팀을 통해 등록되는 특허도 매우 많습니다. Decathlon이 항상 강조하는 혁신은 경쟁 우위의 중심에서 가성비 높은 가격으로 높은 품질의 제품을 구현하는 데 커다란 역할을 하고 있습니다. 그 밖에도 Decathlon은 최첨단 생산 공정과 최적의 공급망, 그리고 소매 유통의  최소화를 통해 운영 비용을 낮게 유지함으로써 프랑스는 물론이고 전 세계에서 시장 점유율을 크게 넓히는 데 성공하였습니다.

 

Decathlon R&D 엔진을 구동하는 주요 동력은 3D Systems Figure 4® Modular를 비롯해 꾸준히 성장하고 있는 여러 가지 기능성 소재 포트폴리오에서 찾을 수 있습니다. Decathlon의 적층 제조 연구실(ADDLAB) 소속 소재 엔지니어인 Gregoire Mercusot에 따르면 Decathlon Figure 4 Modular의 도입으로 속도, 정밀도 및 다목적성에서 커다란 경쟁 우위를 확보할 수 있게 되었습니다.

 

Figure 4는 투영 기반 적층 제조 기술로서 비접촉 박막을 사용해 높은 정확도와 세밀한 충실도를 구현하는 동시에 빠른 프린트 속도를 자랑합니다. Figure 4 Modular는 확장이 가능한 반자동 3D 생산 솔루션으로 생산량에 따른 증설이 가능하도록 설계되었습니다. 또한 Figure 4 Modular는 단일 프린터 모듈에서 최대 24개까지 프린터 모듈을 중앙 컨트롤러와 구성할 수 있기 때문에 향후 비즈니스 성장에 따라 유연하게 대처할 수 있는 옵션이라고 할 수 있습니다.

 

Decathlon ADDLAB Figure 4 HI TEMP 300-AMB를 사용해 금형 제작용 마스터 패턴을 3D 프린트하여 출시 시간을 앞당기고 있습니다.


2일이면 프린트 가능한 금형 마스터 패턴

한국기술_3D 시스템즈_활용사례_Figure 4의 속도, 정밀도를 활용해 경쟁 우위를 강화하고 있는 Decathlon_1
Decathlon의 ADDLAB은 Figure 4 HI TEMP 300-AMB를 사용해 금형 제작용 마스터 패턴을 3D 프린트하여 출시 시간을 앞당기고 있습니다.

 

Decathlon은 처음에 민물 잉어 낚시용 웨이트 싱커를 제작하는 프로젝트에 Figure 4를 사용하여 성공을 거두었습니다. 웨이트 싱커는 낚시줄을 투영하고 낚시 바늘을 안정화하는 데 사용됩니다. 프로젝트는 Decathlon 팀원인 Gautier Destrebecq Decathlon의 경쟁력으로는 매장에서 제공할 수 있는 제품 옵션이 한 가지에 불과하다는 사실을 깨달으면서 시작되었습니다. 제품 옵션의 다양화를 원했던 Gautier Destrebecq는 몇 가지 모델을 개발하였습니다. 하지만 Decathlon의 금형 공급업체는 마스터 패턴을 제작할 수 있는 능력이 없었기 때문에 Decathlon은 부품을 제작하기 위해 다른 방법을 찾아야 했습니다.

 

Figure 4 Modular를 사용하기 전에는 금형 마스터 패턴을 제작하려면 마스터 패턴을 개발할 2차 공급업체가 필요했습니다. 일반적으로 Decathlon이 이러한 프로젝트를 시작해서 완료할 때까지 1개월이 걸리는 이유도 바로 여기에 있습니다. Gautier는 이러한 방법 대신에 Decathlon의 내부 ADDLAB에게 금형 제작 공정을 견딜 수 있는 경질 부품을 더욱 빠르게 제작할 방법을 찾아달라고 요청했습니다. 이러한 부품들은 180bar 압력에서 최대 160˚C의 온도에 노출되어도 형상과 정교한 피처를 유지할 수 있는 능력이 필요하기 때문입니다. 다양한 옵션을 테스트한 끝에 초고온 환경에서도 견딜 수 있도록 개발된 투명 경질 플라스틱 소재인 3D Systems Figure 4® HI TEMP 300-AMB에서 원하는 성능을 찾아냈습니다.

 

ADDLAB은 언제든지 신뢰할 수 있는 소재를 사용해 웨이트 싱커를 3D 프린팅한 후 금형 공급업체에게 보내 이틀만에 금형을 제작할 수 있었습니다. Decathlon은 이러한 공정 도입으로 엄청난 시간을 단축하였을 뿐만 아니라 내부에서 금형 마스터 패턴을 제작함으로써 제품 개발에 따른 추가 비용을 절감하고 출시 시간까지 앞당길 수 있었습니다. Destrebecq마치 내부 3D 프린팅의 마법에 걸린 것 같습니다. 설계 부담이 줄었을 뿐만 아니라 기존 방식으로는 상상도 못하는 목표까지 달성할 수 있었으니까요."라고 자랑스럽게 말했습니다.

 

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Figure 4 RUBBER-BLK 10를 사용해 3D 프린트된 Decathlon 신발의 인솔


전반적인 R&D 발전에 기여하는 다목적 소재

Decathlon은 최대한 많은 제품 영역에서 혁신을 촉진할 목적으로 Figure 4의 다목적 소재를 이용해 광범위한 응용 분야에 따라 가장 적합한 소재 특성을 연결하고 있습니다. Mercusot Figure 4의 속도와 정밀도 외에도 플랫폼의 다양한 소재 선택과 유연성은 ADDLAB에서도 시스템 수요가 높은 이유라고 설명했습니다.

 

그 밖에 Decathlon에서 사용되는 소재는 다음과 같습니다.

  • Figure 4® PRO-BLK 10: Mercusot에 따르면 최대 62mm/hr에 이르는 고속 프린트를 비롯해 열가소성 플라스틱과 같은 특성을 지닌 Figure 4 PRO-BLK 10은 다양한 ADDLAB 프로젝트에서 실용적이고 효과적인 옵션입니다. 이 소재의 표면 품질 우수성에 Figure 4 프린팅의 정밀도까지 더해지면서 Decathlon은 안정적인 반복 작업을 이어가는 데 커다란 도움을 받고 있습니다. 부품 예로는 교체가 가능한 접이식 부속품이 장착되는 어셈블리가 있습니다.
  • Figure 4® FLEX-BLK 20: 이 검은색 플라스틱 소재는 피로 저항이 우수할 뿐만 아니라 생산 등급 폴리프로필렌과 흡사하여 실제로 폴리프로필렌 소재로 출시되는 제품을 사전에 광고하는 데 사용되고 있습니다. 부품 예는 자전거 구성품 같은 품목을 포함해 매우 광범위합니다.
  • Figure 4® RUBBER-BLK 10: 이 소재는 반동이 느린 경질 고무로 변형 시뮬레이션에 적합하여 Decathlon에서도 그립, 타이어 트레드, 신발 인솔 테스트 등 접촉이 일어나는 응용 분야에서 다양하게 사용됩니다.

우수한 설계와 최적의 공정을 통한 높은 품질의 제품 생산

Decathlon은 가장 합리적인 가격으로 최고의 제품을 설계하는 동시에 혁신을 통해 누구나 즐길 수 있는 품질과 성능을 구현함으로써 모든 사람들에게 스포츠의 매력을 끊임없이 선사한다는 사명을 가지고 있습니다. 3D Systems Figure 4 Modular 시스템 및 소재 도입은 이러한 사명에 완벽하게 부합할 뿐만 아니라 Decathlon이 사명을 실천하는 데도 커다란 도움이 되고 있습니다.

 

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[항공우주] 3D Systems의 지원으로 RF 부품의 적층 제조 공급을 하게 된 Airbus

2021-05-07 17:53

[항공우주] 3D Systems의 지원으로 RF 부품의 적층 제조 공급을 하게 된 Airbus

<< 활용장비: DMP 350 Factory >>


 

㈜한국기술_3D 시스템즈_활용사례_3D Systems의 지원으로 RF 부품의 적층 제조 공급을 하게 된 Airbus_tn.png

 

영국 포츠머스의 Airbus Defence and Space 제조 팀은 3D Systems의 AM 자문 및 제조 지원과 함께 전환 어셈블리 네트워크의  적층 제조 (AM)를 위한 혁신적 설계를 개발하였습니다. 

 

무선 주파수(RF) 수신 하드웨어는 주요 위성 통신 서비스 공급업체인 Eutelsat의 궤도에 합류할 Eurostar Neo 우주선 2대용으로 선정되었습니다.

 

 

이 프로그램 발표와 함께 Airbus의 HOTBIRD 페이로드 관리자인 Gareth Penlington은 다음과 같이 말했습니다. 

 

"[DMP]를 활용해 처음으로 대규모의 RF 제품을 공급하면서 Airbus는 RF 부품을 생산하는 기술 분야에서 업계를 선도하는 기업으로 거듭나게 되었습니다."  

 

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궤도 비행 중인 Airbus 위성

Airbus와 3D Systems는 여러 해 동안 협력해 왔으며, 3D Systems는 초기부터 이 프로젝트에 참여해 애플리케이션 개발 및 프로토타입 제작을 위한 입력 및 지원을 제공하고 인증 및 산업화로 계속해서 참여하고 있습니다. 

 

 

AM은 설계의 자유, 중량 감소, 부품 성능 최적화로 인해 이 프로젝트에 선정되었습니다. 

 

Airbus는 AM을 선택함으로써 팀이 더 부가 가치 작업에 집중하도록 하고 필요한 개별 부품 수를 크게 줄임으로써 조립 노동력을 상당히 줄였다고 언급했습니다.

 

 

고정밀 요구 사항과 더불어 전환 어셈블리 네트워크는 얇은 벽과 큰 질량 농도를 결합했습니다. 

 

3D Systems 애플리케이션 혁신 그룹 (AIG) 의 전문가들은 수십 년 동안 DMP(Direct Metal Printing) 응용 분야를 위한 적층 제조 및 후처리 디자인에 대한 전문성을 제공해 왔습니다. 

 

AM 산업의 선구자이자 사내 항공우주 분야 전문가를 둔 AIG는 Airbus 의 설계 및 엔지니어링 전반에 걸쳐 분석 을 돕고 위험을 회피합니다. 

 

3D Systems는 Airbus를 도와 최초의 대규모 배포가 가능하도록 효율적이고 신뢰할 수 있는 부품 제조 흐름을 개발했습니다.

 

 

3D Systems 애플리케이션 혁신 그룹의 항공우주 분야 개발 관리자인 Koen Huybrechts는 또 다른 숨겨진 성공 원인을 다음과 같이 설명했습니다.

 

"Airbus는 신규 RF 프로젝트마다 생각의 규모를 키웠고 우리는 정확히 그 점이 좋았습니다. 두 회사의 협력은 자연스럽게 진정한 파트너십으로 발전했습니다. 우리는 우리의 기술이 제공하는 기회와 한계를 안내함으로써 고객에게 투자합니다. Airbus처럼 호기심 많은 고객에게 이런 방식은 지속적인 공동 개발 및 혁신으로 이어집니다."

 

최종 전환 어셈블리 네트워크는 벨기에 루벤의 3D Systems 고객 혁신 센터에 있는 DMP Factory 350 장비를 통해 LaserForm® AlSi10Mg 알루미늄 소재로 인쇄되었습니다. 

 

이 시설은 항공우주 품질 시스템 표준(AS9100D)으로 인증되었으며 이번 프로젝트와 같은 대규모 산업화 프로젝트를 지원할 수 있는 인재 및 리소스를 갖추고 있습니다.

 

 

3D Systems의 AIG 전문가는 전문성을 갖춘 생산에 단계별 접근 방식을 통해 기업이 체계적이고 검증된 절차를 통해 AM 생산 워크플로를 마련하고 제어할 수 있도록 돕습니다. 

 

3D Systems의 DMP 솔루션은 하드웨어, 소프트웨어, 소재를 결합해 최고의 인쇄 품질 및 신뢰성을 제공합니다. 

 

3D Systems의 DMP 장비가 제공하는 불활성 인쇄 대기는 동급 최고 산소 함량(<25 ppm)으로 화학적 순도가 높고 소재 품질 안정성이 오래 지속됩니다.

 

 

복합 메탈 AM 부품 산업화 실현을 위한 협력

 

Airbus와 3D Systems의 협력은 계속됩니다. 이 프로젝트의 핵심 내용은 다음과 같습니다.

 

  • DfAM 자문 및 공동 엔지니어링
  • 산업화 최적화 RF 부품 협력
  • 복합 금속 AM 부품 다량 공급

 

 

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[업계소식] 금속 3D프린팅 정밀 기술…부품 국산화 이끈다

2021-05-03 17:46

[업계소식] 금속 3D프린팅 정밀 기술…부품 국산화 이끈다

 

 

 

 


뉴스 리포트

 

경남 창원의 한 기업체 3D 프린팅센터.


특수장비를 착용한 직원이 대형 3D프린터기의 가동 준비를 마치면, 1600도의 레이저가 설계대로 금속을 깎아 층층이 쌓아 올립니다.


기존 가공기술로는 만들지 못했던 정밀하고 복잡한 모양의 금속부품은 최근 우리 전투기 KF-X에도 장착됐습니다.


우리 기술로 만든 부품이라 국산 첫 전투기의 부품 국산화 비율 65% 달성에도 기여하고 있습니다.


[조현철/두산중공업 3D프린팅 기술개발팀장]

"부품을 가볍게 만들 수 있고요, 여러 개의 부품을 하나로 통합해서 만들 수가 있습니다. 그러다 보니까 조립공정이 사라지기 때문에 그만큼 납기도 줄어들고 단가도 절감시킬 수가 있습니다."


영하 160도의 액화상태인 천연가스를 바닷물 등을 활용해 기체 상태로 변화시키는 해수식 LNG 기화기.


일본이 독점하고 있는 이 설비를 이 업체는 3년 동안 연구·개발한 끝에 우리 기술로 만들었는데 3D 프린팅이 큰 역할을 했습니다.


3D프린팅 기술로 축소 모형을 수 차례 만들어 문제점을 파악하고 성능도 개선해 일본 제품을 뛰어넘은 겁니다.


[최규평/태진중공업 기술연구소장]

"(해수식 기화설비는) 100% 일본 업체가 독점해왔습니다. 그것을 국내 업체로 국산화하자 (수입 대체 효과가) 국내시장은 한 5천억 원 정도 가능하다고 저희들은 보고 있습니다."


우리나라 3D 프린팅 시장은 운영기술과 전문인력 부족 등으로 세계 8위 수준.


[김우종/3D프린팅산업협회 사업부장]

"(공공기관 등이) 국내 기업들이 개발한 제품을 구매해서 제품 성능에 대한 피드백을 통하여 국내 기업이 경쟁력을 갖고 세계시장에 진출할 수 있도록 꾸준한 기술 개발과 지원이 절실하다고 생각합니다."


금속 3D프린팅 산업 시장은 2024년 전세계 11조 원 규모로 급성장할 것으로 전망됩니다. 

 

 MBC 뉴스

* 출처: https://imnews.imbc.com/replay/2021/nwtoday/article/6167058_34943.html 

 

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[제조] VAULT, 3D Systems의 SLA로 사전 제작 가속화

2021-04-27 17:37

[제조] VAULT, 3D Systems의 SLA로 사전 제작 가속화

<< 프린팅 방식: SL>>


 

 

 


 VAULT는 대표적인 태블릿용 인클로저 제조업체로 구성과 맞춤 설정 가능성이 상당히 높은 솔루션을 제공합니다. 판매시점정보관리(POS) 업계에서 20년 이상 경험을 쌓은 VAULT는 업계 지식을 민첩한 설계에서 생산까지 워크플로와 결합하여 우수한 품질과 고유한 브랜드의 POS 스탠드 및 인클로저에 대한 증가하는 요구에 부응합니다.

 


 

과제

 
  • 최종 제품 설계, 승인, 성형 및 생산을 2개월 안에 해결


해결 방안

  • 3D Systems의 ProJet 7000 HD 프린터와 재료를 사용하여 설계 커뮤니케이션과 사전 제작 공정을 신속하게 처리


결과

  • 2주 만에 완전하게 기능하는 원형 제작 및 승인
  • 원형의 정확도로 공구 제조 및 후작업 가속화
  • 포장 설계 활성화
  • 투명 재료를 통해 신속한 설계 문제 논의와 최적화 가능

 

VAULT 공정의 핵심 기술은 3D Systems의 광조형(SLA) 기술로, 구체적으로 말하면 ProJet 7000 HD 3D 프린터입니다. VAULT의 프로젝트 타임라인이 계속 짧아짐에 따라 이 장비의 응용 분야도 확장되었습니다. 

VAULT는 개념 증명부터 최종 개념, 성형 및 툴링 설정, 포장에 이르기까지 사전 제작 전체에 걸쳐 ProJet 7000을 사용하고 있습니다. 

이렇게 하는 가장 큰 이유는 속도입니다. "이 장비의 속도는 정말 환상적입니다"라고 VAULT의 엔지니어링 부사장 Quentin Forbes는 말합니다.

 

그러나 속도가 전부는 아닙니다. Accura ClearVue 재료의 투명도를 통해 VAULT 내 부서 간 커뮤니케이션뿐 아니라 최종 고객과의 커뮤니케이션도 개선됩니다. 

또한 3D Systems SLA 프린트의 표면 마감 처리와 정확도로 툴링을 알 수 있어 투자 신뢰가 높아지고 타임라인이 가속화됩니다.

 

VAULT에서는 수십억 달러 고객이 짧은 타임라인으로 대규모 요청을 해 왔을 때 ProJet 7000을 테스트할 기회를 얻었습니다. 

2달이 안 되는 시간 동안 VAULT는 최종 맞춤형 제품을 설계, 승인, 성형 및 생산해야 했습니다. 

이런 사실을 공유하며 Forbes는 "전혀 가능할 것 같지 않았습니다"라고 말했습니다. 

 

그러나 VAULT는 성공했습니다.

 

Accura Xtreme을 사용한 VAULT의 중첩 SLA 제작
Accura Xtreme을 사용한 VAULT의 중첩 SLA 제작

VAULT의 SLA 부품은 추가적인 후처리 없이 '프린터만으로' 고객을 확보합니다.

 

빠르고 기능적인 3D 프린트로 고객 구매 가속화

12월 중순 VAULT에서는 2월 초에 열리는 무역 박람회에 맞춰 완성 및 전달해야 하는 새로운 개념을 고안하는 일을 맡았습니다. 

곧바로 설계와 3D 프린팅 원형 제작 작업에 들어갔습니다. "ProJet 7000에서 가능했던 작업 속도로 인해 이 프로젝트가 성공할 수 있었습니다"라고 Forbes는 말합니다.


연말 휴가 직전에 VAULT 팀은 모든 기능을 갖춘 3D 프린팅 개념 모델을 들고 고객과 만났습니다. 

"고객은 2주 전에 나눈 대화를 바탕으로 저희가 선보인 표면 마감 처리와 품질, 전체 수준에 상당히 놀랐습니다." Forbes가 설명했습니다. 

"게다가 프린트물에는 후작업 마감 처리도 하지 않았습니다. 프린터만으로 고객을 확보한 겁니다."

 

투명 재료로 설계 논의 활성화

3D Systems SLA 기술의 또 다른 장점은 다양한 재료를 사용할 수 있다는 것입니다. 특히 Forbes는 VAULT에서 투명 레진인 AccuraClearVue가 설계 최적화에 큰 도움이 된다는 것을 확인했다고 말합니다. 

고객이 새로운 기능을 추가하려고 할 때 VAULT에서는 새 구성요소를 투명 재료로 프린트하는 경우가 많아 어떤 것이 효과적이고 어떤 것이 효과적이지 않은지 모두가 볼 수 있습니다. 

Accura ClearVue로 제작된 원형은 다양한 메커니즘과 공간 확보에 대한 완벽한 이해를 제공하여 더 나은 결과를 위한 문제 해결에 도움이 됩니다.


"고객이 최종적으로 제품이 어떻게 통합되고 맞춰지는지 항상 아는 것은 아니므로 투명 재료로 프린트할 수 있으면 실제 효용성과 매력적인 요소를 얻을 수 있습니다." Forbes가 설명했습니다. 

"부품을 통과해서 볼 수 있으면 논의할 것도 없고 솔루션과 해결된 문제만 있을 뿐입니다."

 

한국기술_3D시스템즈_활용사례_투명 3D 프린팅 부품으로 고객이 간섭을 빠르게 확인할 수 있어 설계가 개선됩니다.
투명 3D 프린팅 부품으로 고객이 간섭을 빠르게 확인할 수 있어 설계가 개선됩니다.

부품을 통과해서 볼 수 있으면 문제를 더 빠르게 해결할 수 있습니다.

 

SLA 원형 제작으로 성형과 포장이 가속화됩니다.

성공적인 고객 프레젠테이션에 뒤이어 VAULT는 작업 진행 승인을 받았습니다. VAULT는 제 시간에 성형할 수 있었고 Forbes는 그 방법에 대해 묻지 말아달라고 빠르게 덧붙였습니다. 

그러나 Forbes는 이 단계에서도 3D 프린팅 원형을 사용할 수 있다는 것이 매우 중요했다고 말합니다. 최종 생산의 경우 VAULT에서는 플라스틱 사출 성형과 알루미늄 다이 주조를 위해 2톤 성형을 사용했습니다. 

3D 프린팅 원형은 성형 제조업체로 보내져 커뮤니케이션을 용이하게 하고 원하는 결과를 위해 모두가 합심하도록 했습니다.


3D 프린팅 원형은 신속하게 성형을 만들 뿐 아니라 포일 스탬프를 비롯한 후작업 설정을 가속화하는 데 도움이 되는 참조를 성형 제조업체에 제공했습니다. 

Forbes는 극도로 얇은 포일 스탬프와 이것을 올바르게 배치하는 데 필요한 정확도로 인해 생산용 부품으로 배치를 도울 수 있을 때까지 이 단계가 지연되는 경우가 일반적이라고 설명했습니다. 

이 경우 정확도가 높은 SLA 원형으로 이 단계를 미리 준비하고 공정 속도를 잃지 않게 할 수 있습니다.


"ProJet 7000으로 달성할 수 있는 속도와 해상도를 통해 고객의 승인을 빠르게 확보하고 개발을 신속하게 시작하며 성형 제조 시간을 줄일 수 있습니다"라고 Forbes는 말합니다. 

"원형을 모든 포장 설계의 기초로 사용할 수도 있었고 생산용 부품이 준비되었을 때 완벽하게 맞았습니다."

 

한국기술_3D시스템즈_활용사례_투명 3D 프린팅 부품으로 고객이 간섭을 빠르게 확인할 수 있어 설계가 개선됩니다.
3D Sprint 소프트웨어를 사용하여 프린팅하기 위한 부품 설정

3D Sprint 소프트웨어를 사용하여 프린팅하기 위한 부품 설정

 

빠르고 효과적인 교육

ProJet 7000 HD를 운용한 VAULT의 첫 번째 단독 경험을 돌아보면 회사가 운영되는 데 오랜 시간이 걸리지 않았습니다. 사실 Forbes는 VAULT에서는 샘플 프린트 교육에서 대형 프로젝트로 거침없이 진행됐다고 말합니다. 

"ProJet로 곧장 시속 0마일에서 100마일로 올라갔습니다." Forbes의 말입니다. "3D Systems가 얼마나 교육을 잘 하는지, 프린터를 얼마나 신뢰할 수 있게 만들었는지를 보여주는 증거입니다. 

교육 세션과 프린터 설치를 끝내고 매우 크고 긴 프린트 작업을 하며 시간을 지체하지도 문제가 발생하지도 않았습니다."

 

새로운 비즈니스를 확보하는 성공

VAULT의 2개월 프로젝트 기간이 끝날 때 고객은 의도한 대로 제품을 출시할 수 있었습니다. "고객은 이 제품에 110% 확신이 있습니다"라고 Forbes는 말합니다. "훌륭한 성공 사례입니다." 

사실 프로젝트가 대단히 성공적으로 진행되어 VAULT에서는 다시 이 프로젝트를 실행하려고 준비하고 있습니다.


영업 회의에서 고품질의 SLA 프린트의 효과를 지켜본 후 VAULT의 사업 개발 관리자 Andrew Cagle은 3D Systems의 기술이 새로운 고객을 확보하는 데 도움이 된다고 말합니다. 

Cagle에 따르면 ProJet 7000을 사용하여 수행한 작업을 통해 VAULT가 업계 전문가이고 이 분야의 리더이며 최첨단의 기술을 사용한다는 것을 보여준다고 합니다.


귀하의 비즈니스를 위해 3D Systems의 SLA 기술에 관심이 있으십니까? 당사의 3D 프린팅 전문가에게 문의하여 디지털 제조 솔루션을 자세히 알아보고 귀사의 혁신을 가속화하십시오.

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[소비재] 3D 프린팅 스피커를 사용해 새롭게 진화하는 Node-Audio의 Hi-Fi 사운드

2021-04-20 16:51

[소비재] 3D 프린팅 스피커를 사용해 새롭게 진화하는 Node-Audio의 Hi-Fi 사운드

<< 프린팅 방식: SLS >>


 

 

 

  Node_HYLIXA_Cabinet4-s.jpg

 

 

  • 과제
    • 대형 박스 스피커의 성능을 가지고 있으면서 동시에 작은 크기로 심미적인 즐거움을 제공하는 데 최적화된 Hi-Fi 라우드스피커를 개발하여 생산해야 합니다.

 

  • 해결 방안
    • 3D Systems의 선택 레이저 소결법(SLS) DuraForm® GF 소재로 원형 제작 및 생산에 적합한 적층 제조를 이용하여 혁신적인 스피커 설계를 촉진합니다.

 

  • 결과
    • 스피커 캐비닛 내부에서 1.6미터까지 감긴 나선형 전송로를 개발하여 특허 출원 중
    • 유리 충전 나일론 소재의 음향 호환성
    • 가공 및 도색이 가능한 고품질 표면 마감 처리를 통한 하이-엔드 마감
    • 독보적으로 아름다운 디자인과 스피커의 다이내믹 레인지 우수성에 대한 Hi-Fi 업계의 인정

 

 

거의 모든 Hi-Fi 장비들은 라이브 성능의 사운드 품질을 갈망하지만 이러한 제품들은 대부분 경쟁 제품인 박스 스피커와 제조 방식이 크게 다르지 않습니다. Node-Audio HYLIXA 라우드스피커는 선택 레이저 소결법(SLS)이라는 3D 프린팅 기술을 사용해 독자적이고 복합적인 캐비닛 구조를 개발함으로써 Hi-Fi 산업에 획기적인 돌파구를 마련하여 새로운 발전 방향을 제시하고 있습니다. 산업 디자이너이면서 Node의 공동 창업자인 David Evans에 따르면 이렇게 새롭고 획기적인 스피커는 3D 프린팅으로 생산되는 것만은 아니라고 합니다. 적층 제조에서 제공하는 기능 역시 커다란 영감을 불러일으켰다고 말했습니다.

 

높은 가치의 제품을 개발할 수 있는 기회를 포착하라

산업 설계자인 Ashley May David Evans Hi-Fi 업계에 발을 들여놓고 이전에는 절대 불가능했던 일을 할 수 있다는 기회를 마주했습니다. 생산 시설에서 3D Systems SLS 3D 프린터에 대한 접근이 가능해지면서 이마를 맞대고 상의하여 적층 공정의 이점을 통해 우수한 고성능 제품을 개발하기에 이르렀습니다.

 

Evans "설계자로서 새로운 출발을 알리는 셈입니다. 우리는 항상 특정 방법으로 제조할 수 있도록 설계하는 방법에 집착하였지만 이번 기술 도입으로 기존에 알던 지식을 창문 밖으로 던져버리고 상상의 문을 열어 현실로 바꿀 수 있게 되었습니다."라고 밝혔습니다.

 

선택 레이저 소결법(SLS)이란 분말 소재를 자체적으로 지원되는 빌드 스타일로 융합하는 적층 제조 기술을 말합니다. 레이어를 하나씩 적층하는 제조 공정이기 때문에 기존 제조 방식과 비교하여 훨씬 더욱 복잡할 뿐만 아니라 유기적인 형상의 구성품까지 구현할 수 있습니다.

 

HYLIXA 스피커는 캐비닛 내부에서 1.6미터까지 감긴 나선형 전송로가 특징이며, 현재 특허 출원 중입니다..jpg

HYLIXA 스피커는 캐비닛 내부에서 1.6미터까지 감긴 나선형 전송로가 특징이며, 현재 특허 출원 중입니다.

 

Node 팀은 캐비닛 내에서 다른 구성품을 중첩하여 각 SLS 빌드를 극대화합니다..jpg

Node 팀은 캐비닛 내에서 다른 구성품을 중첩하여 각 SLS 빌드를 극대화합니다.

 


 

Node는 3D 프린팅을 사용해 이전에는 상상도 못했던 성능에 최적화된 제품을 통해 자사를 차별화하는 데 전념하고 있습니다..jpg

Node는 3D 프린팅을 사용해 이전에는 상상도 못했던 성능에 최적화된 제품을 통해 자사를 차별화하는 데 전념하고 있습니다.

 

3D 사운드 시뮬레이션을 통한 이상적인 설계 반복

Evans May는 산업 설계 구성품을 제어할 수 있게 되면서 조각물과 같은 심미적 아름다움과 함께 생생한 경험에 필적할 정도로 높은 오디오 품질을 약속하는 라우드스피커를 개발한다는 비전을 세우고 음향 엔지니어에게 도움을 요청하여 새로운 라우드스피커의 기술 개발을 전개하였습니다.

 

개발 공정은 Evans May 3D 설계부터 시작되었고, 이어서 다음 반복 작업을 알아낼 목적으로 전문적인 3D 오디오 시뮬레이션 소프트웨어를 실행하였습니다. 먼저 시뮬레이션 출력으로 개발 팀이 원했던, 차원 높은 사운드를 확인하고 나서 원형을 제작하여 점차 개선하면서 마침내 Node의 플래그십 제품인 HYLIXA를 개발하는 데 성공했습니다.

 

HYLIXA 스피커는 특허 출원 중인 나선형 전송로가 1.6미터까지 감겨서 원추형 캐비닛 내부에 내장되어 있는 것이 특징입니다. 이 전송로는 전용 베이스 드라이버에서 연결되어 미드와 트위터 주위에 있는 원형 방출구를 통해 사운드를 내보냅니다. 둥근 모양의 캐비닛은 일체형으로 설계 및 제조되기 때문에 모서리에서 회절 현상(사운드 정밀도가 떨어지는 현상)이 일어나지 않습니다. 따라서 사운드가 자연스럽게 전파되어 음악을 감상하는 경험도 한층 개선됩니다. Hi-Fi 음악 장비 웹사이트인 The Ear에 실린 리뷰 에 따르면 “[HYLIXA] [복합적인] 음악일수록 더욱 생생한 사운드를 전달하여 대부분 스피커에서 발생하는 문제를 걱정할 필요 없습니다.”

 

 

설계 및 생산을 통한 기술 극대화

 

Node Audio의 HYLIXA 라우드스피커.jpg

Hi-Fi 리뷰에 따르면 HYLIXA는 복합적인 음악일수록 더욱 생생한 사운드를 전달합니다.

 

 

HYLIXA 스피커의 생산과 원형 제작은3D Systems sPro™ 60 SLS프린터에서 이루어졌습니다. 이 스피커는 2개가 한 세트로 판매되지만 각각 프린터의 빌드 볼륨(381mm x 330mm x 460mm)에서 따로 프린트됩니다. Evans는 개발 팀이 스피커 캐비닛 내부에서 나머지 구성품들을 중첩시켜 각 빌드를 극대화한다고 밝혔습니다.

 

HYLIXA의 캐비닛과 전면 배플 구성품은 유리가 충전된 엔지니어링 플라스틱 소재인DuraForm® GF로 프린트되어 표면 마감 처리가 우수할 뿐만 아니라 가공 및 도색도 가능합니다. Node HYLIXA 캐비닛에 체계적인 후처리 기법을 적용하여 모든 소재를 처리함으로써 어떤 마감이든지 고객이 원하는 표면 품질을 구현합니다.

 

Evans우리는 원형 제작 공정을 통해 실제로 DuraForm GF의 음향 효과가 우수하다는 점을 알아냈습니다. 만져보면 마치 세라믹 같은 표면 품질에 가까워서 구조적으로나 음향적으로 커다란 도움이 되었습니다. 설계자로서 SLS 생산 기술을 마음껏 활용하여 내부 구조를 만들었을 뿐만 아니라 사운드만큼 아름다운 디자인을 설계할 수 있었습니다.”라고 설명했습니다.

 

"구성품을 3D 프린트할 때마다 모두 한 가지 이유가 있었습니다. 3D 프린팅 기술은 어떤 방식으로든 제품에 도움이 되어 모든 것을 극대화하였기 때문입니다."라고 Evans는 덧붙였습니다.

 

산업 및 미래 제품의 도래

 

SLS 기술로 생산된 라우드스피커인 HYLIXA를 근접 촬영한 사진.jpg

Node는 프린트를 마친 HYLIXA 구성품을 체계적으로 후처리하여 고객들에게 맞춤형 마감 옵션을 다양하게 제공하고 있습니다.

 

Node 2019년에 HYLIXA를 출시한 이후 다수의 스피커를 Hi-Fi 업계 전문가에게 보내 편견 없는 평가를 받았습니다. 평가 결과 "파격적이다", "남다르다", "매력적이다" 같은 얘기를 듣기도 했지만 Hi-Fi+ 매거진은 "우수한 다이내믹 레인지" "믿을 수 없을 정도로 우수한 사운드"를 전달한다며 스피커를 극찬하였습니다.

 

Evans "솔직히 처음에는 이렇게 엄청난 피드백을 받을 것이라고 기대하지 못했습니다."라며 기뻐했습니다. 이제 업계의 인정을 받고 있는 Node는 더욱 다양한 전략을 갖추고 앞으로 성장할 수 있는 기회를 기다리고 있습니다. Evans는 현재로선 앞으로 어떤 일이 있을지 "알 수 없지만" Node는 계속해서 현재 공정에 전념할 것이라고 말했습니다. 3D 프린팅은 불가능을 가능으로 만들어 스스로 차별화하겠다는 회사 전략에서 가장 중요한 부분을 차지하고 있습니다.

 

SLS를 위한 설계에 대해 자세히 알고 싶으신가요? 웨비나에서 확인하세요.

 

Node는 캠브리지 생산 공장에 전용 청음실을 갖추고 있습니다자세한 내용은 node-audio.com에서 확인할 수 있습니다.

 

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