요약: 3D 프린터와 대량 생산... 참 어울리지 않는 두 단어라고 생각하셨나요? 확실히 3D 프린터에 대해 조금이라도 아시는 분이 보신다면 조금 이상하게 느끼실 겁니다. 그런데 말입니다, 우리의 이런 고정 관념을 깨뜨린 회사가 있습니다. VOWSMITH라는 회사인데요, 3D 프린터를 활용하여 맞춤형 쥬얼리 양산에 성공했다고 합니다. 어떻게 가능했을지, 한국기술에서 알아봤습니다.

 

 

 

 

 

 

MJP 3D 프린터로 맞춤형 쥬얼리 양산에 성공한 VOWSMITH

 

VOWSMITH의 창업자는 Charles-Oliver Roy입니다. 편한 설명을 위해 Roy라고 칭하겠습니다. Roy가 3D 프린터를 활용하여 '소비자 맞춤형 제품 양산' 사업을 하기로 결심했을 때만 하더라도 쥬얼리는 그의 계획에 포함되어 있지 않았습니다. 하지만 머지 않아 그의 생각이 틀렸었다는 것을 깨닫습니다. 소비자 맞춤형 제품 양산 사업에 있어 감성을 자극하는 프리미엄 상품이 절대적으로 필요하다는 사실을 인지한 것입니다.

 

 

Roy는 당시를 이렇게 회상합니다. "대부분의 사람들이 쥬얼리를 사는 이유는 어떤 특별한 감정을 전달하기 위함입니다. 그렇기 때문에 가격도 비싼 것이고요. 비록 저는 쥬얼리에 대한 기초 지식이 하나도 없었지만, 제 사업에 딱 맞는 아이템이라는 것을 직감적으로 느낄 수 있었습니다. 쥬얼리 제작법은 고대 이집트부터 하나도 바뀌지 않았고, 혁신적인 변화가 필요했니까요." -Charles-Oliver Roy

 

 

Roy는 곧 이런 자신의 생각과 기술적인 경험을 바탕으로 구체적인 비즈니스 플랜을 구상했습니다. 그렇게 VOWSMITH라는 회사가 2014년 9월에 창립되었습니다. VOWSMITH는 이커머스를 기반으로 운영되는 회사입니다. 커스텀 결혼 반지가 주 사업 아이템인데요, 재밌는 점은 커플들이 애인의 지문을 토대로 그들만의 결혼 반지를 만들 수 있다는 것입니다.

 

 

VOWSMITH의 커스텀 결혼 반지가 대량 생산까지 이어지고 주 사업 아이템으로 굳건히 자리잡을 수 있었던 배경에는 3D SYSTESMS의 MJP 3D 프린터가 있었습니다. 파라핀 왁스라는 재료를 아시나요? 반지 금형 제작에 많이 사용되는 재료 중 하나입니다. MJP 3D 프린터의 주 재료이기도 하고요. MJP 3D 프린터는 제아무리 복잡한 형상이라도 최고의 퀄리티로 파트를 출력할 수 있는 장비입니다. 그렇기 때문에 지문을 기반으로 한 결혼 반지 제작도 MJP 3D 프린터에게는 식은 죽 먹기와 다름 없었죠.

 

 

 

 

 

 

세상에 하나뿐인 둘만의 결혼 반지

 

 

VOWSMITH의 맞춤형 결혼 반지 생산 과정은 다음과 같습니다. 앞서 말씀드린 대로 VOWSMITH는 이커머스 기반 회사입니다. 그렇기 때문에 모든 주문의 시작은 온라인 사이트에서 출발합니다. 소비자는 VOWSMITH의 온라인 사이트에서 취향에 맞게 사이즈, 반지 모델, 귀금속 타입, 다이아몬드 옵션 등을 선택할 수 있습니다.

 

 

선택이 완료되면 소비자가 입력한 주소로 VOWSMITH의 스타터 키트가 배송됩니다. 지문 데이터를 얻기 위해서죠. 방법은 간단합니다. 손가락에 잉크를 묻힌 뒤 종이에 찍고, 사진을 촬영해서 사이트에 업로드하면 됩니다. 지문이 업로드되면 프로그램이 알아서 지문을 디지털화합니다. 그리고 소비자가 선택한 반지에 반영하여 설계 파일을 만듭니다. 다음은 당연히 3D 프린터의 몫입니다. 그렇게 세상에 단 하나뿐인 둘만의 결혼 반지가 만들어집니다.

 

 

 

시제품 제작이 아닌 생산 공정에 활용되는 3D 프린터!

 

 

지난 10년 동안, 3D 프린터는 쥬얼리 산업에서 입지를 공고히 다져왔습니다. 하지만 일반적으로 대량 생산에 들어가기 전 디자인과 기능을 확인하는 시제품 단계에 활용되는 경우가 대다수였습니다. VOWSMITH는 달랐습니다. 생산의 핵심 공정에 3D 프린터를 적용한 것입니다.

 

 

Roy의 말을 인용해 볼까요? "MJP 3D 프린터는 맞춤형 반지 생산의 핵심입니다. 그 이유는 MJP 3D 프린터가 100% 왁스 소재를 사용하기 때문입니다. 다른 소재들과 달리 왁스는 낮은 온도에서도 완전히 연소된다는 특징을 가지고 있습니다. 이는 에너지 절약에 효과적이면서 생산성 강화에도 도움이 됩니다. 또한 주조를 위한 금형을 만들 때 고열로 인해 발생할 수 있는 의도치 않은 변수를 차단할 수 있다는 점도 큰 장점입니다. 예를 들어서 재 같은 이물질이 남는? (웃음)." - Charles-Oliver Roy

 

 

MJP 3D 프린터의 재료로 사용되는 VISIJET M3 REALWAX는 복잡한 형상과 디테일도 선명하게 표현된다는 특징을 가지고 있으며, 표면 마감도 굉장히 깔끔하게 나오는 것으로 유명합니다. 물론 서포트를 제거하기도 굉장히 쉽고요. 여러모로 반지 모형을 만들기에 안성맞춤이었죠.

 

 

 

 

 

 

MJP 3D 프린터와 함께라면...

 

 

보통 VOWSMITH가 맞춤형 결혼 반지를 공급하는 데 약 1주 정도의 시간이 소요되지만, Roy는 총 소요 시간을 획기적으로 줄일 수 있을 것이라고 생각하고 있습니다. "기술이 많이 발전했다는 점을 감안하면 아침에 주문을 받고, 오후에 프린터로 출력을 걸고, 다음 날 주조 공정을 진행하고, 또 그 다음 날에 고객에게 발송하는 72시간 주문 제작 솔루션도 충분히 가능합니다. 최종적으로 저는 전 세계 지사에 3D 프린터를 구비해서 사업을 글로벌하게 확장시킬 계획입니다." - Charles-Oliver Roy

 

 

VOWSMITH의 내년 목표는 4,000개에서 5,000개 사이의 맞춤형 결혼 반지를 시장에 공급하는 것입니다. 혹자는 현실적으로 불가능한 이야기가 아닌가 의심할 수도 있습니다. 과연 그럴까요? 사실 VOWSMITH는 이미 충분한 생산 능력을 갖추었습니다. MJP 3D 프린터를 한번 가동시키면 35~40개의 반지 모형이 만들어집니다. 그리고 하루에 MJP 3D 프린터를 가동시킬 수 있는 횟수는 총 3~4회이고요. 단순히 계산해 봐도 1년이면 약 50,000개의 반지를 만들 수 있죠.

 

 

더욱 개선될 여지도 분명 존재합니다. VOWSMITH는 반지의 금형 자체를 메탈 3D 프린터로 출력하는 방법도 고려하고 있는데요, 3D SYSTEMS의 DMP 메탈 3D 프린터로 테스트를 진행해 본 결과 꽤 좋은 성과가 있었다고 설명했습니다. VOWSMITH의 계획대로 된다면... 생산성과 회전율이 눈에 띄게 좋아질 것은 분명한 사실입니다.

 

 

 

 

 

 

3D 프린터의 무한한 가능성

 

 

Roy는 맞춤형 결혼 반지에 안주하지 않고 더 다양한 맞춤형 제품을 공급하는 방향으로 사업을 확장시켜 나갈 계획이라고 전했습니다. "우리는 문제 없이 다양한 맞춤형 제품을 생산할 수 있는 능력을 이미 구비하고 있습니다. 또한 우리가 제공하는 맞춤형 서비스는 재고를 관리해야 한다던지 하는 물리적인 한계에 부딪히지 않기에 사업 확장의 가능성이 무궁무진하다고 생각합니다. 맞춤형 제품 시장은 지금이 가장 적기입니다. MZ 세대들을 주축으로 본인 개성을 살릴 수 있는 차별화된 상품에 대한 관심이 계속해서 증가하는 추세입니다. 머지 않아 그들은 세상을 바꿀 것입니다." - Charles-Oliver Roy

 

 

Roy의 말처럼 3D 프린터는 물리적인 재고가 발생하지 않는 것이 큰 특징입니다. 필요에 따라 즉시 출력할 수 있으니까요. 바꿔 말하면 낭비되는 자원, 버려지는 재고가 없으니 환경 보전에 도움이 된다는 뜻이기도 합니다. 언젠가 한국기술에서도 한번 소개해 드린 적이 있는데요, 3D 프린터도 환경 보전에 앞장선다는 내용이었습니다. 맞춤형 상품 제작과 환경 보전... 엄청난 이점이지 않나요?

 

 

한국기술은 산업용 3D 프린터 전문 기업입니다. 쥬얼리 업계와 꾸준히 거래를 이어나가며 축적된 업계 최고의 노하우를 바탕으로 쥬얼리 생산에 가장 적합한 솔루션을 제공해 드리고 있으니 언제든 부담 가지지 마시고 한국기술에 문의 남겨주세요!

 

 

요약: 3D 프린터는 출시 이래 많은 분야에서 응용되고 있습니다. 오늘 업계 소식은 신발 업계에서 3D 프린터가 어떻게 활용되고 있는지를 바탕으로 전개될 예정입니다. 세계적인 브랜드 나이키, 아디다스, 뉴발란스에서 주목한 3D 프린터... 그 내용이 궁금하지 않으신가요?

 

 

 

 

 

 

나이키, 아디다스, 뉴발란스... 3D 프린터로 만드는 신발

 

 

안녕하세요, 주식회사 한국기술입니다. 이번 주는 월요일부터 전국에 세찬 비가 내리고 있죠. 오늘 하루 역시 많은 양의 비가 예상된다고 합니다. 부디 아무런 피해도 입히지 않고 기분 좋은 선선한 비로 기억되길 기도하며 오늘의 업계 소식을 전해드리도록 하겠습니다.

 

 

3D 프린터는 적층 제조라는 원리를 바탕으로 3차원 형상을 출력하는 장비입니다. 차근차근 레이어를 쌓아 올리는 기법으로 제아무리 복잡하게 생긴 물체라도 짧은 시간 안에 제작이 가능합니다. 이에 다양한 산업에서 사랑받고 있는데요, 흔히 알고 있는 맞춤형 가구, 모빌리티, 항공우주가 아닌 신발 업계에서도 3D 프린터가 사용된다는 사실, 알고 계셨나요?

 

 

 

 

 

 

믿기 어렵겠지만 3D 프린터는 이미 나이키, 뉴발란스, 아디다스 등 세계적인 신발 브랜드에서 활용되고 있습니다. 혹자는 대량 생산에 약한 3D 프린터가 어떻게 신발을 생산하는지 의문을 던질 수도 있겠죠. 기본적으로 신발은 '규모의 경제' 이론에 의해 대량 생산하는 것이 정론이고 지금껏 늘 그래왔으니까요.

 

 

틀린 말은 아닙니다. 조금만 생각해 봐도 대량으로 생산하여 대량으로 공급하는 편이 생산 단가는 낮추면서 이윤은 불리는 방법이라는 것을 눈치챌 수 있죠. 하지만 세상 모든 일이 예상대로 흘러가지는 않잖아요? 3D 프린터 역시 의외의 분야에서 그 쓰임새를 인정받게 됩니다. 언제나처럼 재밌는 TMI와 함께 상세한 소식 공유드리겠습니다.

 

 

 

 

 

 

신발의 유래가 갑자기 궁금한 걸!

 

 

신발은 굉장히 오랜 시간 동안 인류의 발을 보호해 주었습니다. 정확한 기록은 찾을 수가 없지만, '오쇼 라즈니쉬'라는 인도 사람의 글에 의하면 아주 오래 전 어느 한 모자란 왕으로부터 유래되었다고 합니다. 당연히 신빙성이 많이 떨어지는 믿거나 말거나 하는 내용이지만 간략히 설명드리겠습니다.

 

 

대략적인 내용은 이렇습니다. 한 나라의 왕이 길을 걷고 있었습니다. 그러다가 바닥을 제대로 살피지 않았는지 돌연 발에 가시가 박힌 겁니다. 안 그래도 따가운 발바닥 때문에 이미 짜증이 많이 났을 텐데 옆에 있던 신하가 대뜸 왕을 조롱하게 됩니다. 화가 머리 끝까지 난 왕이 입에서 불을 뿜듯 소리를 지르며 화를 내려는 순간 신하가 해결 방법을 알려주겠다고 선수를 칩니다. 그 방법은 너무나도 간단했습니다. 카펫을 잘라서 발을 보호하는 거였죠. 흥미롭기는 하지만... 과연 진짜 그럴까요? 어디까지나 설에 불과한 이야기입니다~ (출처: 나무위키)

 

 

 

 

 

 

신발 제작의 역사는?

 

기술이 많이 발전하지 않았던 시절에는 거의 모든 신발이 사람의 손에 의해 제작되고는 했습니다. 만일 위에 저 설화가 사실이라면 카펫을 자르고 발 모양대로 만드는 과정은 전부 사람이 담당했을 것입니다. 카펫 이후에 등장했을 법한 짚신도 사람이 만들었을 거고요. 역사에도 나오는 이야기입니다. 바로 옆 나라인데요, 삼국지를 읽지 않은 분들은 없을 거라고 생각됩니다. 관우와 장비를 만나기 전, 유비는 짚신과 돗자리를 만들던 사람이었죠.

 

 

물론 현재도 몇몇 수제화 브랜드나 일부 명품 신발의 경우 장인의 손으로 한 땀 한 땀 제작되지만, 시중에 풀려있는 대부분의 신발은 공장에서 양산되는 제품들입니다. 사람과 기계가 협동하여 만들어진다고 생각하시면 되는데요, 최근 이런 신발 업계에 3D 프린터라는 변화의 바람이 불기 시작했습니다.

 

 

 

 

 

 

초기 단계: 시제품 제작

 

 

업계 흐름의 변화는 시제품으로부터 발생했습니다. 경우에 따라 목업이라고 불리기도 합니다. 시제품은 정식 출시 전 제품의 디자인을 육안으로 미리 검토할 수 있는 유일한 수단입니다. 이에 제조사들은 상당한 시간과 비용이 들더라도 울며 겨자 먹기로 시제품을 만들 수 밖에 없었습니다.

 

 

시제품이라는 것은 출시를 목적으로 만들어지는 것이 아니기 때문에 '소량 제작'을 기본으로 깔고 들어갑니다. 하지만 기존 생산 방식은 소량 생산에 너무나도 취약했습니다. 인력이 많이 필요한 것은 둘째 치고 시간이 너무 많이 걸렸거든요. 생산 라인이 계속 가동되기를 원하는 기업 입장에서는 여간 곤란한 게 아니었을 겁니다. 그에 따른 비용도 만만치 않았고요.

 

 

 

 

 

하지만 3D 프린터를 시제품 제작 공정에 도입하니 여러가지 문제가 효과적으로 해결되었습니다. 3D 프린터는 소량 제작에 특화된 장비니까요. 데이터를 미리 준비한 뒤 소프트웨어에 입력하고 원하는 소재를 마련하면 3D 프린터가 알아서 파트를 제작해 주니 얼마나 편합니까. 인력이 많이 필요한 것도 아니고 말입니다.

 

 

실제 예시를 들어서 설명해 드리겠습니다. 주인공은 독일 아디다스입니다. 한 관계자의 말에 따르면 3D 프린터를 도입하기 전에는 시제품 제작에 12명의 기술자가 필요했으며 시간도 약 4 주에서 6 주가 소요되었다고 합니다. 3D 프린터를 도입한 이후에는 어땠을까요? 필요 인력이 2명으로 확 줄었을 뿐만 아니라 총 소요 시간도 1~2일로 대폭 감소했습니다. 즉, 불필요한 손실을 최소화할 수 있게 된 겁니다. 이에 나이키, 뉴발란스, 리복 등 브랜드도 3D 프린터 도입을 서둘렀습니다.

 

 

 

 

 

 

중반 단계: 맞춤형 제품 제작

 

 

3D 프린터의 가치를 몸소 체험한 신발 제조사들은 다른 분야에서도 3D 프린터가 활약할 여지가 없을지 고민하기 시작했습니다. 분명 다른 쓰임새가 존재할 거라고 믿은 거겠죠. 그리고 곧 그들의 노력이 헛되지 않았다는 사실이 증명됩니다. 맞춤형 신발 제작이라는 새로운 활용법을 찾아낸 겁니다.

 

 

신발 업계는 참 재밌는 특성이 하나 있습니다. 대량으로 생산해서 시장에 공급하기 때문에 고객에게 딱 맞는 제품을 제공하기 보다는 '너가 우리에게 맞춰!' 식으로 굴러간다는 것입니다. 아시다시피 사람의 발 모양은 각기 다릅니다. 동양인은 보통 넓은 발볼을 가지고 있는 반면 서양인의 발은 얇고 깁니다. 하지만 신발은 그런 것 하나 따지지 않고 동일한 쉐입으로 출시되니 마음에 드는 디자인이 있어도 발 모양이 따라주지 않는다면 눈물을 흘리며 포기할 수 밖에 없는 것이 현실입니다.

 

 

대표적인 예시로 나이키가 있는데요, 나이키는 미국 브랜드라서 서양인의 평균 발 모양을 베이스로 제품을 설계합니다. 얇고 길게요. 발볼이 넓은 우리나라 사람들은 사이즈를 크게 가거나 하는 수 없이 대체품을 찾아야 했습니다.

 

 

 

 

 

 

물론 3D 프린터도 이 문제를 완전히 해결할 수는 없었습니다. 전 세계 사람들의 발 특성대로 일일이 신발을 만드는 것은 불가능했으니까요. 그럼에도 3D 프린터는 가능성을 보여주었습니다. 복잡한 형상이라도 빠르게, 저렴하게 출력할 수 있는 3D 프린터의 특징이 맞춤형 신발 제작에 딱 적합했기 때문입니다.

 

 

해당 프로젝트는 발에 변형이 온 환자와 운동 선수를 위한 맞춤형 신발을 제작하는 것으로 시작되었습니다. 환자용 신발의 용도는 다들 아실테니 운동 선수를 위한 신발에 대한 이야기를 더 깊게 해보겠습니다. 운동 선수들에게 있어 신발은 하나의 도구입니다. 괜히 러닝화, 트레일화, 등산화가 나뉘어져 있는 게 아니죠.

 

 

신발 제조사들은 우선 축구 선수들에게 주목했습니다. 신발을 신고 오래도록 뛰어야 하는 선수들에게 발에 딱 맞는 신발은 경기 퍼포먼스를 향상시킬 수 있는 요소 중 하나입니다. 그런 그들에게 나이키와 아디다스는 맞춤형 신발을 제작해서 공급하기로 결심했습니다. 나이키의 관계자는 3D 프린터 도입 이후 12 단계의 공정을 단 6개월 만에 끝낼 수 있었다고 설명했습니다.

 

 

 

 

 

 

마지막 단계: 시장 출시

 

 

마지막 단계는 완제품 제작 및 시장 출시입니다. 대표적인 예시로는 뉴발란스와 아디다스의 사례가 있는데요, 하나씩 살펴보겠습니다. 시간 순으로 보면 뉴발란스가 첫 번째 타자가 되겠네요. 뉴발란스는 3D 프린팅 기술로 만든 잔테 제너레이트(ZANTE GENERATE) 제품을 시장에 출시한 적이 있습니다.

 

 

물론 모든 부분을 3D 프린터로 만든 것은 아니였고요, 솔 부분을 3D 프린터로 만들었습니다. 위 사진에서 보이는 거미줄 같은 부분이 바로 신발의 솔입니다. 굉장히 신선한 시도에 시장의 관심이 쏠렸지만, 안타깝게도 수량이 매우 적었습니다. 전 세계 44 족만 발매되었고 가격도 한화 기준 약 45만원으로 상당히 비쌌습니다. 그렇게 3D 프린팅 신발에 대한 관심이 서서히 사그라들었습니다.

 

 

 

 

 

 

하지만 최근 아디다스가 3D 프린팅 신발 바톤을 이어받으며 다시 한번 시장의 관심이 3D 프린팅 신발에 쏠렸습니다. 아디다스가 출시한 신발은 3D 프린터로 제작된 솔을 지닌 러닝화였습니다. 신발을 보면 다소 재밌는 점이 있습니다. 나비넥타이 모양을 가진 기능성 미드솔이라는 것입니다.

 

 

자세히 설명드리자면 신발의 모델명은 4DFWD 2로 현재 아디다스 공식 홈페이지 등에서 구매하실 수 있는 제품입니다. 몇몇 인플루언서를 통해 한국에서도 활발히 홍보를 진행했던 기억이 납니다. 4DFWD 2는 러너들을 위한 러닝화입니다. 나비넥타이 모양의 격자 구조 미드솔은 신발이 땅에 닿으며 생기는 에너지를 역이용하여 러너들의 몸을 앞으로 밀어주는 역할을 합니다.

 

 

아디다스의 한 관계자는 이 기능성 미드솔이 약 8년 동안 방대한 양의 데이터를 수집, 분석한 끝에 만들어진 결과물이라고 전했습니다. 아울러 독특한 구조 탓에 생산 과정에서 3D프린터를 활용하는 편이 더욱 경제적이었다고 덧붙였습니다.

 

 

오늘은 신발 업계에서 3D 프린터가 어떻게 활용되고 있는지를 중점으로 다양한 소식을 공유해 드렸습니다. 이번 업계 소식의 핵심은 생각치도 못했던 부분에서 3D 프린터가 큰 일을 해줄 수도 있다는 것입니다. 한국기술은 산업용 3D 프린터 전문 기업으로 다양한 분야의 전문가가 함께하고 있습니다. 업계 최고의 노하우와 지식을 바탕으로 고객사에 적합한 솔루션을 제안해 드리니까요, 3D 프린터 도입 효과 등이 궁금하신 분들은 언제든 한국기술에 문의해 주시면 감사하겠습니다.

 

 

요약: 모든 범인은 흔적을 남긴다는 말... 들어보신 적이 있으신가요? 이 작은 흔적들은 모여서 증거가 되고, 증거는 범인을 검거하는 데 있어 가장 직접적인 역할을 하기에 증거를 수집하는 것은 굉장히 중요한 일입니다. 최근 범죄 현장 증거 수집에 3D 스캐너가 활용되기 시작했습니다. 한국기술과 함께 자세한 내용 알아보시겠습니다.

 

 

 

 

 

 

3D 스캐너가 범죄 현장 증거를 수집한다면?

 

 

안녕하세요, 주식회사 한국기술입니다. 이번 주는 전국에 비가 내리다 말다를 반복하고 있습니다. 우산을 챙겨야 하는 점은 다소 귀찮지만, 그래도 비가 와서 무더위가 조금은 꺾인 것이 체감이 됩니다. 다음 주도 전국에 비 소식이 있다고 하니 일기예보를 잘 확인하셔서 우산을 안 챙기는 불상사가 없길 바랍니다.

 

 

오늘은 앞서 말씀드린 대로 3D 스캐너 활용 사례를 집중적으로 다룰 예정입니다. 지난번에는 철도 점검과 관련된 내용을 소개드렸다면 이번에는 범죄 현장 증거 수집에 대한 이야기를 풀어보겠습니다. 늘 그랬듯 증거 수집과 관련된 스몰 토크부터 시작하여 3D 스캐너 활용 사례까지 상세히 작성했으니 끝까지 함께해 주시면 감사하겠습니다.

 

 

 

 

 

 

강력 범죄... 이제 그만!

 

 

근래 TV를 틀면 안타까운 소식을 많이 접하게 되는 것 같습니다. 이유 없는 폭행, 칼부림, 성폭행 등등... 입에 담기도 싫은 범죄들이 연이어 보도되어 눈살을 찌푸리게 하죠. 이에 안전에 대한 우려로 국민 불안감이 어느 때보다 높은 시점입니다. 오죽하면 '호신용품'이 네이버, 쿠팡 등 온라인 쇼핑몰 최다 검색어 랭킹 1위를 차지했겠습니까.

 

 

최근 강력 범죄가 연달아 발생한 관악구는 순찰 강화를 통해 다시는 이런 범죄가 발생하지 않도록 하겠다는 입장을 전했습니다. 순찰을 강화하고 관련 법규를 개정하여 범죄를 예방하는 것도 굉장히 중요한 일이지만, 죄를 지은 범인을 체포해서 합당한 처벌을 받게 하는 것 역시 안전한 대한민국을 위해 꼭 해야 할 일입니다.

 

 

 

 

 

 

우리나라 총 범죄 검거율은?

 

 

과거에는 용의자를 특정할 수 있는 수사 기법이 지금처럼 뛰어나지 않아서 범인을 잡지 못한 채 미제로 남은 사건도 몇몇 있었습니다. CCTV가 각지에 설치되어 있지 않았고 프로파일링 등 기법이 지금 만큼 발전하지 않았기 때문입니다. 대구 어린이 황산 테러 사건, 개구리소년 실종 사건 등이 대한민국의 대표적인 미제 사건인데요, 지금도 위 사건을 포함한 많은 미제 사건들이 범인을 잡지 못한 채 남아 있습니다.

 

 

기술이 비약적으로 발전한 현재, 우리나라의 총 범죄 검거율은 약 81.2%로 상당히 높은 수준을 보여줍니다. 범죄 유형의 다양화로 인해 수치가 예전보다 눈에 띄게 낮아졌지만, 그럼에도 매우 준수한 수준을 유지하고 있습니다. 우리나라는 어떻게 높은 범죄 검거율을 유지할 수 있었을까요? 경찰이 늘 사건 현장에 있는 것도 아닌데 말이죠.

 

 

 

 

 

 

증거, 사건을 해결할 수 있는 유일한 열쇠

 

 

정답은 과학수사에 있습니다. 모든 범인은 흔적을 남깁니다. 이 작은 흔적들이 모여 증거가 되고, 증거는 사건이라는 미스터리를 해결할 수 있는 실마리가 됩니다. 그렇다면 어떤 흔적들이 증거가 될까요? 가장 대표적인 목격자 진술부터 용의자 특정에 도움을 주는 혈흔, 신발 자국, 그리고 직접적인 증거가 되는 DNA와 지문이 있겠죠.

 

 

목격자 진술과 혈흔은 용의자를 특정하는 데 있어 큰 도움이 됩니다. 진술 내용을 토대로 몽타주를 완성하여 전국에 수배를 내리거나 도주 경로를 집중 순찰할 수 있기 때문입니다. 일부 범죄 현장에서 발견되는 혈흔 역시 프로파일링에 결정적인 역할을 합니다. 혈흔의 모양은 피가 튄 방향을 알려주기에 이를 잘 분석한다면 범죄가 일어난 장소 혹은 당시의 정황을 대략적으로나마 유추할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

반면 지문과 DNA는 용의자가 누구인지 직접적으로 알려주는 역할을 합니다. 우리나라는 다른 나라보다 국토 면적이 좁은 편이고 인구 수도 엄청 많다고 할 수 없습니다. 재밌는 사실은 거의 대부분의 국민이 지문을 등록한다는 겁니다. 또한 국가에서 보유하고 있는 생체 정보도 상당히 많습니다. 

 

 

아무리 생김새가 똑같은 쌍둥이라도 지문과 DNA 만큼은 다릅니다. 말인 즉슨 범죄 현장에서 지문, 머리카락 등 흔적이 하나라도 발견된다면 용의자 신상을 파악하는 건 일도 아니라는 겁니다. 데이터베이스 대조를 통해 쉽게 유추가 가능하니까요.

 

 

 

 

 

신발 자국으로는 어떤 정보를 알 수 있죠?

 

 

오늘 업계 소식의 주인공인 신발 자국도 범죄 현장에서 얻을 수 있는 여러 실마리 중 하나입니다. 장갑을 끼면 흔적이 거의 남지 않는 지문과 달리 신발 자국은 범인이 날개가 달리지 않은 이상 무조건 남게 됩니다. 신발 자국으로는 어떤 정보를 얻을 수 있을까요?

 

 

우선 기본적으로 범인의 발 사이즈를 알 수 있습니다. 발 사이즈를 통해 범인의 성별을 1차로 유추할 수 있겠죠. 또 보폭을 분석하여 용의자의 대략적인 키를 파악할 수 있다고 합니다. 키가 큰 사람은 보폭도 당연히 크기 때문입니다. 물론 걷는 습관도 파악이 가능합니다. 만약 팔자걸음 같은 보행 특성을 발견한다면 용의자 범위가 대폭 줄어들 것입니다.

 

 

 

 

 

 

신발 자국은 제조사와 모델명 파악에도 도움이 됩니다. 유명 브랜드들을 예시로 보겠습니다. 나이키, 아디다스, 뉴발란스 등 브랜드에서 출시하는 신발 밑창을 주의 깊게 본 적이 있으신가요? 평소 신발을 좋아하는 분들은 아시겠지만, 이들은 각기 다른 밑창 디자인을 가지고 있습니다. 심지어 같은 브랜드라 할지라도 모델이 다르면 다른 아웃솔 모양을 가집니다.

 

 

이를 근거로 용의자가 착용한 신발의 제조사, 모델, 사이즈를 특정할 수 있는데요, 운이 좋다면 인근 신발 매장에서 용의자와 일치하는 사람이 다녀갔는지 확인이 가능하겠죠. 신용카드를 사용했다면 더할 나위 없이 좋은 상황이고요. 그게 아니더라도 CCTV 분석 대상을 효과적으로 줄일 수 있기에 위 정보들을 알아내는 건 중요한 일입니다.

 

 

 

 

 

 

신발 자국 발견! 증거를 수집하라!

 

 

기술이 많이 발전하지 못했던 시절에는 일일이 사진을 찍거나 잘 굳는 재료를 부은 후 굳히는 방법으로 신발 자국 증거를 수집할 수 밖에 없었는데요, 두 방식 모두 치명적인 단점이 있었습니다. 우선 휴대폰이나 카메라를 이용하여 신발 자국을 촬영했다고 가정해 봅시다. 사진은 렌즈에 보여지는 형상만을 담아내기 때문에 다양한 각도에서 분석이 불가능합니다. 이를 감안해 최대한 다양한 각도에서 찍는다고 하더라도 분석가가 원하는 각도를 놓치는 경우도 있겠죠. 그리고 사진은 확대했을 때 화질이 깨진다는 단점도 있고요.

 

 

잘 굳는 재질을 활요해서 형틀을 만드는 주조 방식 역시 큰 단점이 존재합니다. 증거에 직접적으로 접촉하여 기록을 남기는 방식이기 때문에 기회가 단 한번 밖에 주어지지 않는다는 것입니다. 나뭇가지 등 이물질이 포함될 가능성이 아예 없다고 장담할 수 있을까요? 행여 실패한다면... 용의자를 특정할 수 있는 천금 같은 기회는 영영 돌아오지 않을지도 모릅니다. 즉, 현장에 파견된 기술자의 역량이 너무나도 중요하다는 겁니다. 힘들게 증거를 수집한 이후에도 문제는 발생할 수 있습니다. 수집된 증거는 보관이 굉장히 중요합니다. 하지만 주조 방식으로 수집된 증거는 강도가 뛰어나지 않기에 외부 충격으로 쉽게 파손됩니다. 이러나 저러나 그리 좋은 방법은 아니지요.

 

 

 

 

 

 

그럼 3D 스캐너는 뭐가 다른가요?

 

 

3D 스캐너는 달랐습니다. 3D 스캐너는 사진을 찍듯이 원하는 공간이나 대상을 스캔하여 데이터로 저장합니다. 주조와 달리 비접촉식이이기 때문에 증거가 손상될 걱정이 없습니다. 물론 스캔한 후에도 운반이라고 할만한 과정이 필요하지 않아서 깨질 걱정도 없었고요. 또한 확대를 해도 보다 선명한 분석이 가능하다는 점이 큰 장점으로 작용했습니다.

 

 

게다가 조작 방법이 쉬워서 비록 전문가가 아니더라도 고품질의 스캔본을 확보할 수 있었습니다. 증거 수집자의 역량이 뛰어나고 그렇지 않고는 아무런 문제가 되지 않는다는 겁니다. 비숙련자라도 직관적인 인터페이스를 보면 아, 이거구나 싶을 거니까요. 한 마디로 증거 수집 분야의 게임 체인저가 등장한 것입니다.

 

 

 

 

 

 

위 특징들도 이미 훌륭하지만 가장 큰 장점은 아직 소개해 드리지 않았습니다. 지난번에도 말씀드린 실시간 공유 기능입니다. 증거를 수집하는 사람이 현장에서 스캔 데이터를 확보하면 각 지역의 전문가가 클라우드에 접속해서 동시에 분석을 시작할 수 있도록 하는 기능인데요, 이는 짧은 시간 안에 다양한 의견을 취합할 수 있게 해주었습니다. 3D 스캐너 정말 대단하지 않나요?

 

 

오늘은 범죄 현장에서 3D 스캐너가 어떤 활약을 할 수 있는지 재밌는 이미지와 함께 알아보았습니다. 한국기술은 산업용 3D 프린터 전문 기업으로 다양한 3D 스캐너 역시 취급하고 있습니다. 3D 스캐너 도입에 대한 자세한 상담이 필요하신 분들은 주저하지 마시고 언제든 한국기술에 문의해 주세요. 업계 최고 수준의 전문가가 가장 적합한 솔루션을 제안해 드리니까요.

 

 

음식을 만드는 3D 프린터가 있다? 어디 영화에서나 들어봤을 법한 내용이죠. 하지만 이는 더 이상 상상 속의 이야기가 아닙니다. 오늘 업계 소식은 식품 3D 프린터를 다룰 예정입니다. 식품 3D 프린터의 역사부터 발전 과정, 기술이 가지는 의미까지 면밀히 분석해 보겠습니다.

 

 

 

 

 

 

음식을 만드는 3D 프린터에 대하여...

 

 

안녕하세요 주식회사 한국기술입니다. 이번 주는 한동안 잠잠했던 수도권과 서쪽 지방에 비가 계속 내릴 것으로 전망되고 있습니다. 아침 뉴스를 보니 꽤 많은 양의 비가 예상된다고 하던데... 모쪼록 아무 피해 없이 무더운 더위만 시원하게 날려주고 가길 소망해 봅니다. 

 

 

앞서 언급 드린 대로 오늘 주제는 식품 3D 프린터입니다. 생각해 보면 어릴 적 그런 영화를 본 것 같기도 합니다. 영화의 제목은 '하늘에서 음식이 내린다면'이었는데요, 남다른 발상을 가진 발명가 주인공이 개발한 음식을 만드는 기계가 하나 있었습니다. 그 기계에서 햄버거, 피자, 도넛 등 별별 음식이 다 쏟아져 내리던 장면이 아직도 기억나는군요. 최근 디즈니가 보이는 행보처럼, 하늘에서 음식이 내린다면 영화의 실사판(?) 버전을 소개해 드릴까 합니다.

 

 

 

 

 

 

다 먹고 살자고 하는 일 아닙니까!

 

 

직전 업계 소식에서도 말씀드렸듯 인류가 생존하기 위해선 기본적으로 의, 식, 주 세 가지 요소가 모두 충족되어야 합니다. 지난번에는 인간이 거주할 수 있는 '주'에 관련된 내용을 다뤘다면, 이번에는 '식'입니다. 음식을 먹어야지 에너지 보충도 하고 스트레스도 푸는 것 아니겠습니까?

 

 

음식은 인류가 처음 이 땅에 발을 디딘 순간부터 쭉 없어서는 안 될 그런 존재로 여겨져왔습니다. 불을 발견한 이후 음식의 퀄리티는 더욱 높아졌으며, 현재는 유전자 조작 식품, 밀키트, 인스턴트, 패스트 푸드 등 다양한 형태로 진화되었습니다. 최근에는 음식과 관련된 기술을 연구하는 '푸드테크'가 핵심 4차 산업기술의 일환으로 분류되기도 했습니다.

 

 

 

 

 

 

음식과 관련된 4차 산업기술, 푸드테크

 

 

음식을 뜻하는 단어인 FOOD와 기술을 뜻하는 단어인 TECHNOLOGY의 합성어 푸드테크는 최근 큰 관심을 받고 있는 기술 중 하나입니다. 푸드테크는 식품 생산 과정에 로봇, 인공지능, 사물인터넷, 빅데이터 등을 접목시켜 식품의 생산성은 대폭 향상시키고 비용은 도리어 절감시키는 기술입니다. 또한 소비자의 식품 소비 관련 정보를 취합 및 분석하여 맞춤형 식품, 서비스를 제공하기도 합니다.

 

 

예시를 몇 가지 들어볼까요? 우리에게 익숙한 스마트 팜, 수직 농장, 인공 지능 기반 식품 생산, 유전자 조작 식품, 냉장고 인터넷 등이 바로 푸드테크에 포함되는 기술들입니다. 쉬운 예시로는 쇠고기를 대체하는 대체육 정도가 있겠군요. 우리나라는 선진국에 비해 푸드테크에 대한 개념이 아직 널리 퍼지지 않은 상태입니다. 현재 우리나라에서 푸드테크가 활용되는 분야는 모바일 어플리케이션을 통한 배달 사업, 맛집 추천 등의 콘텐츠 사업이 대표적입니다. (출처: 네이버 지식백과)

 

 

 

 

 

 

푸드 테크의 핵심, 식품 3D 프린터의 역사

 

 

오늘 업계 소식의 주인공 식품 3D 프린터 역시 푸드테크의 핵심 기술로 분류되고 있습니다. 식품 3D 프린터는 2006년 미국 코넬대 호드 립슨 교수에 의해 처음 개발되었는데요, 태초의 식품 3D 프린터는 초콜릿, 쿠키, 치즈 등 비교적 간단한 원료를 사용하여 단순한 형상의 식품 정도만 출력할 수 있었다고 합니다.

 

 

하지만 고도의 기술 발전을 통해 현재는 복잡한 형상은 물론이고 미세한 식감, 질감까지 조절 가능한 정도가 되었습니다. 이에 생명공학, 식품 등 다양한 산업에서 연구 및 기술 개발에 적극 뛰어들고 있는 상황입니다. 전문가들도 식품 3D 프린터의 시장 규모가 앞으로 꾸준히 성장할 것으로 보고 있고요.

 

 

 

 

 

 

이미 상용화된 식품 3D 프린터가 있다?

 

 

기술 발전은 식품 3D 프린터의 응용 분야를 송두리째 바꿔 놓았습니다. 식품 3D 프린터 출시 초기에는 제한적인 기능 탓에 한정된 응용 분야를 가지고 있었습니다. 케이크, 빵, 쿠키와 같은 디저트류의 외관 장식을 제조하는 정도가 그나마 유의미하게 쓰였다고 평가 받았으니까요.

 

 

이대로는 시장이 소멸되겠다고 생각한 것일까요, 식품 3D 프린터는 지속되는 연구 끝에 변환점을 맞이하게 됩니다. 식품의 일부 부재료가 아닌 온전한 식품 자체를 제작할 수 있게 된 것인데요, 이를 바탕으로 일부 기기는 상용화에 성공했습니다. 예시를 들어드리죠. 영국의 FOOD INK & BYFLOW라는 레스토랑은 3D 프린터로 만든 음식, 식기, 인테리어 소품으로 매장을 운영하고 있고, 미국의 CHEF 3D에서는 식품 3D 프린터로 6분 만에 만든 피자를 맛볼 수 있습니다. 메인 쉐프가 3D 프린터라니... 참 신기하죠?

 

 

 

 

 

 

식품 3D 프린터를 왜 개발하는 걸까요?

 

 

식품 3D 프린터는 왜 큰 주목을 받는 것일가요? 엄밀히 따지면 사람, 기계가 만드는 것보다 속도도 느리고 양산에 뛰어난 강점이 있는 것도 아닌데 말이죠. 사실 이유는 다양합니다. 밀키트를 떠올려 보시길 바랍니다. 별도의 재료 손질이나 간을 보는 과정이 불필요한 밀키트는 특유의 간편함과 보장된 맛을 무기로 큰 사랑을 받습니다. 학교 급식부터 군 급식까지 밀키트가 활발히 사용되고 있을 정도니까요. 물론 안전사고를 예방하는 효과도 있습니다. 식품 3D 프린터 역시 마찬가지입니다. 간단하게 출력해서 먹을 수 있죠.

 

 

환경의 영향을 받지 않는다는 점 역시 식품 3D 프린터가 가지는 특장점입니다. 식품 3D 프린터는 불이 없어도 음식을 만듭니다. 가열이 필요한 밀키트와는 또 다른 부분인데요, 이는 특수 환경에서 음식을 먹어야 하는 사람들에게 매우 적합한 솔루션입니다. 직업 특성상 음식 걱정이 많은 사람들, 군인과 우주비행사 정도가 떠오르네요.

 

 

군인들은 작전 수행을 위해 물자 조달이 쉽지 않은 환경에 나가있는 경우가 많습니다. 황량한 사막이라던지 드넓은 해양이라던지... 하나 같이 맛있는 음식을 맛보기에 쉽지 않은 환경입니다. 맨날 풀, 생선만 먹을 수도 없고, 보급되는 전투식량도... 드셔본 사람들은 알겠죠...? 맛 없습니다. 우주비행사는 비슷하거나 더 심각한 환경에서 근무합니다. 우주니까요. 이런 특수 환경에서 별다른 장비 없이 음식을 출력할 수 있다면 삶의 질이 달라질 것입니다.

 

 

 

 

 

 

식품 3D 프린터와 대체육

 

 

대체육 분야에도 식품 3D 프린터가 쓰일 수 있습니다. 식품 3D 프린터는 식물성 원료를 프로그래밍하여 마블링, 조직감 등을 디테일하게 설계할 수 있는데요, 기존 육류와 상당히 유사한 맛과 식감을 제공한다고 합니다. 기존 육류 생산 대비 적은 비용, 시간이 소요되는 동시에 환경 보전에도 좋은 영향을 끼치고요.

 

대체육은 동물성 지방을 함유하고 있지 않아서 심혈관 질환 등 각종 질병 예방에 효과적인 걸로 알려져 있죠. 심지어 몇몇 대기업은 대체육 선물세트를 출시하기도 했습니다. 대체육에 대한 사회와 시장의 관심이 뜨겁다는 뜻입니다. 전문가들은 생태계 보존과 지구온난화 개선에 대한 관심이 커지고 채식주의자가 점점 증가하며 대체육 시장이 앞으로 더욱 성장할 것이라고 내다봤습니다.

 

 

 

 

 

 

대세는 맞춤형 음식!

 

 

맞춤형 음식이란 음식 소비자의 특성을 고려하여 그에 맞는 음식과 서비스를 제공하는 것입니다. 대체육과도 연관되는 이야기인데요, 세상에는 육고기를 먹지 않는 사람들이 많이 있습니다. 자신이 추구하는 가치에 따라 채식주의자의 길로 접어드는 사람도 있고, 본인이 믿는 종교의 율법에 의해 육고기 취식이 금해지는 경우도 있겠죠. 이런 분들을 위해 식물성 고기를 제공하는 겁니다. 앞서 언급드린 대로 식품 3D 프린터가 만드는 고기는 마블링과 조직감을 갖추고 있어 식감이 상당히 뛰어나기에 적절한 해결책이 될 수 있습니다.

 

 

메디푸드, 케어푸드도 맞춤형 음식에 포함됩니다. 인류의 평균 수명이 점차 늘어나며 고령화 및 건강에 대한 관심이 어느 때보다 뜨거운 상황입니다. 사람이 나이가 들면 신체에 많은 변화가 생깁니다. 내가 소싯적에 뭐도 해봤는데 지금은 안 된다느니 20대 초반만 해도 체력이 넘쳐났는데 지금은 밤만 되면 피곤해서 나가지 못한다느니 하는 말을 많이 들어보셨나요? 신체에 변화가 생겨서 그렇습니다. 치아 역시 마찬가지입니다. 음식을 씹기 위해서는 건강한 치아가 필수적입니다. 하지만 나이가 들면 치아와 잇몸이 약해져서 질긴 음식을 씹기 어려워집니다. 소화도 잘 안되고요. 식품 3D 프린터는 재료, 질감 등을 소비자에 맞게 세팅할 수 있기에 맞춤형 음식을 제공할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

식품 3D 프린터 시장의 현재와 미래

 

 

세게 식품 3D 프린터 시장 규모는 얼마나 되고 앞으로 또 얼마나 성장할까요? 한국농수산식품유통공사에서 발표한 시장 동향 보고서를 통해 알아보겠습니다. 보고서에 의하면 전 세계 식품 3D 프린터 시장은 2017년 약 5,200백만 달러 정도의 규모를 가지고 있었습니다. 그리고 바로 그 다음 해인 2018년에 7,880만 달러로 부쩍 성장하게 됩니다. 2019년부터는 연평균 약 46.1%씩 성장해 2023년 약 5억 2,560만 달러에 이를 것으로 전망했습니다. 성장세가 어마어마하죠? 비록 하늘에서 음식이 내린다면 영화에 나오는 기계처럼 음식이 무한으로 나오는 단계는 아직 아니지만, 앞으로도 기술은 계속 발전할 것이기 때문에 어쩌면 서류를 복사하듯 음식을 찍어낼 수 있는 세상이 올 수도 있지 않을까 기대가 됩니다.

 

 

오늘은 미래 기술 중 하나인 식품 3D 프린터에 대해 상세히 설명드렸습니다. 재밌고 신선한 3D 프린터 업계 소식은 꾸준히 올라올 예정이니 재밌게 읽으셨다면 한국기술 홈페이지에 자주 방문해 주세요.

 

 

미국 항공우주국 NASA가 3D 프린터를 활용하여 달에 기지를 건축할 계획이라고 밝혔습니다. 해당 프로젝트는 2026년에 실행될 예정입니다. 추가로 미국 텍사스주에 3D 프린터로 모의 화성 기지를 지었다고 하는데요, 내년 7월 7일까지 거주 실험을 진행한다고 합니다. 자세한 내용 알아보시겠습니다.

 

 

 

 

 

 

3D 프린터를 활용하여 달, 화성에 기지를 짓는다?

 

 

안녕하세요 주식회사 한국기술입니다. 무더운 더위가 지속되는 가운데 일부 지역에서는 세찬 소나기가 내리고 있습니다. 습하고 꿉꿉한 날씨 탓에 기분도 다운되지만, 곧 찾아올 가을을 기대하며 이번 주도 힘차게 달렸으면 좋겠습니다. 그럼 오늘의 업계 소식 시작하겠습니다.

 

 

지난 주에 이어서 이번 주 역시 항공우주 분야의 소식입니다. 조금 다른 점이 있다면 로켓 제작이 아닌 우주 기지 건축 관련 내용입니다. 어떻게 보면 건축업계 활용 사례이기도 하네요. 언제나 그렇듯 직접 제작한 이미지와 함께 상세한 내용 알려드릴 테니 끝까지 함께해 주시면 감사하겠습니다.

 

 

 

 

 

 

달, 화성에서 인류가 생존할 수 있을까요?

 

 

직전 업계 소식에서 말씀드린 바와 같이 지구의 자원은 한정되어 있습니다. 유한하다는 의미지요. 자원은 사용하면 할수록 고갈되고 있고 이는 전 인류의 생존과도 직결되는 문제입니다. 이에 전문가들은 대체 행성을 찾기 위한 노력을 꾸준히 이어갔으며 새 서식지 후보로 달과 화성이 급부상했습니다.

 

 

간략하게 설명해 드리면 달에는 풍부한 얼음이 있는 것으로 확인되었다고 합니다. 얼음은 녹이면 물이 되고 이는 인류의 생수가 될 수 있겠죠. 물론 지구와 달리 달은 대기권이 없어서 자외선에 직접적으로 노출이 되지만 콘크리트를 일정 두께 이상 쌓아 올리면 치명적인 자외선을 막을 수 있습니다.

 

 

화성도 보겠습니다. 화성은 지구의 그 어떤 생명체도 살 수 없는 매우 추운 행성입니다. 하지만 지구온난화를 일으키는 주범인 프레온 가스와 이산화탄소가 풍부한 행성이기도 합니다. 이를 잘만 이용한다면 화성을 따듯하게 만들 수 있을지도 모릅니다. 많은 학자들은 화성 밑바닥에 대량의 물이 있다고 예상합니다. 이산화탄소와 프레온 가스를 활용하여 온도를 올린다면? 물이 모습을 보일 수도 있습니다. 물론 어디까지나 예측에 불과하지만 설마가 사람을 잡듯 가능성이 아예 없는 건 아닙니다.

 

 

 

 

 

 

우주 거주지는 인류의 새로운 서식지를 위해서도 필요하지만 우주 관련 연구에도 큰 도움을 줍니다. 실제로 거주하며 오랜 시간 꼼꼼히 연구를 진행할 수 있기 때문입니다. 샘플을 직접 추출하고 기지에 마련된 연구실에서 실험을 한다면 짧은 시간 안에 많은 데이터를 확보할 수 있을 테니까요.

 

 

인간이 생존하기 위해서는 기본적으로 의, 식, 주 세 가지 요소가 충족되어야 합니다. 쉽게 말해 음식을 먹어서 에너지를 축적하고, 옷을 걸쳐서 체온을 보존하고, 집에 누워서 휴식을 취할 수 있어야 한다는 겁니다. 그래도 역시 가장 중요한 건 음식과 집이겠죠. 우선 미국, 일본 등 선진국을 필두로 영하 40도 이하에서 작물과 동물을 기르는 폐쇄된 식물공장 개발이 완료되어서 음식 공급은 가능할 전망입니다. 다음은 집입니다. 집에 관련된 내용은 밑에서 상세히 설명드리겠습니다.

 

 

 

 

 

 

우주에 건물을 건축하다!

 

 

영화 '애드 아스트라'를 보신 적이 있으신가요? 애드 아스트라는 화성 탐사 기지를 배경으로 제작된 영화인데요, 다른 공상과학 영화에 나오는 금속 재질 기지와 달리 내부 벽면이 붉은색 벽돌로 지어져서 상당히 인상적이었습니다. 붉은색인 이유가 뭐였을까요?

 

 

그 이유는 화성의 모래를 재료 삼아 3D 프린팅 기술로 기지를 건축해서입니다. 화성은 붉은 모래를 가진 행성입니다. 이 모래를 써서 붉은색 벽돌을 만들고 내벽을 쌓아 올렸기 때문에 붉은 색상을 띈 것입니다. 전문가들은 애드 아스트라에 나온 설정처럼 3D 프린팅 기술을 우주 탐사 기지 건축에 활용하는 사례가 앞으로 더욱 늘어날 것으로 분석합니다.

 

 

 

 

 

 

기존 건설 방식은 왜 불가능할까요?

 

 

사실 애드 아스트라에 나온 설정은 현실과 매우 유사한 부분이 많습니다. 지구에서는 건설용 자재, 장비 사용이 자유로울지 몰라도 달과 화성은 아닙니다. 마블 영화를 보면 우주에도 화려한 건물을 가진 행성이 많이 나오지만 적어도 우리 태양계에서는 이런 행성이 없죠.

 

 

우주선을 활용해서 건물 건설에 필요한 골조나 벽체 따위를 옮기면 되지 않냐고 생각하실 수도 있습니다. 하지만 이는 현실적으로 불가능합니다. 건설에 쓰이는 자재들은 부피와 질량 때문에 우주선에 실을 수 없고 몇몇 핵심 건설용 장비는 우주선과 맞먹는 크기와 무게를 가지고 있기도 하니까요. 결국 현지 조달만이 유일한 방법입니다.

 

 

 

 

 

 

현지에서 어떻게 건축 자재를 구하죠?

 

 

NASA 역시 지구에서 자재를 조달받는 것은 현실적으로 불가능하다는 사실을 인지하고 달 자원을 활용한 건축 방식 개발에 애썼습니다. 실제로 달 대장간(LUNAR FORGE)이라는 프로젝트를 기획했고 매사추세츠공대 등 7개 대학교가 참가했습니다. 그들은 총 110만 달러의 상금을 위해 우주현지자원활용 기술 개발에 앞장서고 있습니다. 최근엔 성과도 나왔습니다. 주인공은 미국 센트럴 플로리다대 연구진이었는데요, 달의 표토인 레골리스를 통해 건축 자재를 구하는 방법을 찾아낸 것입니다. 

 

 

레골리스는 쉽게 말해 달의 표면에 있는 먼지 혹은 흙, 모래라고 이해하시면 됩니다. 많은 과학자들은 레골리스가 우주인과 기기 생명에 치명적으로 작용할 수 있다고 보지만, 그와 동시에 귀중한 자원이 될 수 있다고 말합니다. 이유는 레골리스에 실리콘, 철, 알루미늄, 칼슘 등 요소가 다수 포함되어 있기 때문인데요, 센트럴 플로리다대 연구진은 레골리스를 소금물과 섞은 뒤 약 1200도로 가열하면 대기압의 약 2억 5,000만 배에 달하는 압력을 견딘다는 사실을 발견했습니다.

 

 

 

 

 

 

건축 자재는 됐고... 건물은 어떻게 짓죠?

 

 

레골리스를 활용하여 건축 자재를 확보하면 상당한 비용을 절약할 수 있을 뿐더러 현실적으로 실현 가능성이 있습니다. 우주선을 통해 왕복으로 자재를 조달하는 건 아무래도 상당한 비용을 유발할 테니까요. 건축용 자재는 달에서 구한다 치고... 다음은 건물을 쌓아야겠지요?

 

 

핵심은 3D 프린터입니다. 도깨비 방망이가 사물을 소환하듯 3D 프린터를 활용하면 3차원 공간에 원하는 형상을 가진 물체를 즉시 출력할 수 있습니다. 달의 표면에 3D 프린터를 설치하고 레골리스를 재료 삼아 건물을 짓는 것이죠. 3D 프린터로 기지를 건설하면 시간을 상당히 절약할 수 있고 그와 동시에 비용도 대폭 절감합니다. 그저 쭉쭉 뽑아내면 되니까요.

 

 

 

 

 

 

경사는 또 찾아왔습니다. 미국의 한 벤처기업이 레골리스를 활용한 건축 기술 개발에 성공하여 NASA와 파트너십 계약을 맺었다는 소식이 외신을 통해 공개되었습니다. 상세히 설명드리면 레골리스를 콘크리트와 유사한 재질로 만든 뒤 건물을 짓는 기술을 개발한 것입니다. NASA는 이 기술을 바탕으로 달 표면 위에 우주 기지를 새로 건설할 예정이며 시기는 2026년을 보고 있다고 전했습니다.

 

 

달만 있으면 섭섭하니... 여기 화성도 있습니다!

 

 

이와 별개로 미국 항공우주국(NASA)은 화성 모의 거주 실험도 진행 중입니다. 6월부터 시작된 해당 실험의 내용은 화성 주거 환경을 구현한 모의 기지에서 실험 참가자들을 1년간 생활하게 하는 것인데요, 현재 의학자, 건축 공학자, 응급의학과 의사, 미생물학자 네 명이 실험에 들어갔다고 NASA는 설명했습니다.

 

 

 

 

 

 

모의 화성 기지는 미국 텍사스주에 건설되었습니다. 기지의 이름은 마스 듄 알파로 실험 참가자들은 1년간 작물 재배, 로봇 작업 등 업무를 수행하며 데이터를 NASA에 제공할 예정입니다. 놀라운 점은 마스 듄 알파가 3D 프린터로 건설되었다는 점입니다. 총면적 약 48평에 달하는 마스 듄 알파는 내부에 작업 공간과 개인 숙소, 운동실 등을 포함하고 있습니다.

 

 

NASA는 2025년, 2026년에 두 번의 프로젝트를 추가로 실행할 예정이라고 덧붙였습니다. 모의 실험의 결과가 성공적이라면 머지 않아 실제 화성에서의 실험도 시도될 수 있겠네요. 오늘은 우주 기지라는 신선한 주제를 바탕으로 3D 프린터 업계 소식을 전해드렸습니다. 앞으로의 활약이 더욱 기대되는 3D 프린터, 늦지 않게 이 흐름에 동참하십시오. 한국기술은 산업용 3D 프린터 전문 기업입니다. 금속, 왁스, 플라스틱 등 다양한 소재의 3D 프린터를 공급하고 있으니 언제든 궁금한 내용 문의 부탁드립니다. 성심성의껏 궁금증을 해소해 드리겠습니다.